В Самарской области находится большое количество газо- и нефтеперерабатывающих производств. Мы побывали на одном из них – Новокуйбышевском заводе масел и присадок. Это один из самых крупных в России заводов, на котором производятся все виды моторных масел (синтетические, полусинтетические, минеральные).
Большая часть сотрудников, работающих на заводе, являются выпускниками местного Самарского государственного технического университета. Словами не передать, как приятно видеть инженера, занимающегося не «продажами» или «менеджментом», а работающего по специальности – химиком-технологом, увлеченного, способного часами говорить о своей работе.
С разговорами в начале встречи вышел конфуз: у меня – махрового гуманитария – обилие технической терминологии вызывало большие трудности. Мы долго «договаривались о терминах» и смеялись, и снова договаривались – и в итоге я начала вникать в суть производства смазочных масел. Воистину, хороший специалист сможет просто объяснить сложные вещи.
Процесс производства масла начинается с добычи сырья. Сырьем для минерального масла является нефть, которая проходит процесс разгонки на Нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ) и очистки от нежелательных компонентов на процессах производства масел. Полусинтетические масла получают путем смешения минеральных и синтетических масел. Про синтетические масла речь пойдет ниже, так как они производятся по принципиально другой технологии.
Вначале нефть добывает дочернее предприятие «Роснефти» — «Самаранефтегаз», здесь же в Самарской области. Она поступает на «Новокуйбышевский нефтеперерабатывающий завод» (также входящий в «Роснефть»), где из нее выделяют легкие фракции: бензин, керосин, дизельное топливо в атмосферной трубчатке (АТ). В городе Новокуйбышевске нефтеперерабатывающий завод находится на одной территории с заводом по производству масел. Дальше остаток после АТ (мазут) следует по трубам на завод масел, где попадает в так называемую вакуумную трубчатку (ВТ).
Вакуумная трубчатка – самая впечатляющая конструкция на всем заводе. Вакуумная колонна возвышается на 47 метров над заводской площадкой. В вакуумной трубчатке из нефтепродукта получают несколько различных основ для будущего масла. Вначале сырье подогревают, дальше оно заходит в вакуумную колонну, там оно разделяется на более узкие фракции, которые потом откачиваются насосом.
Более узкие фракции станут со временем моторным маслом. Остаток после ВТ – гудрон – направляют на установку деасфальтизации, где с помощью специального растворителя из него извлекают оставшиеся компоненты масла. Гудрон – самый вязкий компонент при производстве масел.
Управляют всеми процессами из совмещенной операторной бункерного типа. Это действительно бункер, толщина стен и перекрытий которого достигает 80 см. Наружная стена, обращенная к установке, имеет конусную форму. Сотовая связь в бункере, естественно, отсутствует.
Далее сырье проходит несколько этапов физической очистки.
В 2016 году планируется начать производство базового масла с более высокими характеристиками по технологии гидрокрекинга. На заводе идет строительство комплекса гидрокаталитических процессов, первым этапом которого является строительство установки гидроконверсии – процесса, подобного гидрокрекингу. Как объяснили специалисты, в основе технологии гидроконверсии лежат химические реакции углеводородного сырья в реакторе в присутствии водорода. В результате происходит максимальное удаление сернистых, азотистых соединений, насыщение ароматики. Из данного полупродукта далее получают масла II группы – с более высокими качественными характеристиками по отношению к минеральным маслам, полученным без использования гидропроцессов. Тенденции в автомобиле- и двигателестроении таковы, что через несколько лет моторные масла для современных автомобилей можно будет делать только из таких базовых масел (группы II). И компания Роснефть – первая компания в России, кто начнет производство базовых масел группы II.
Основы для синтетических масел производятся путем сложного химического преобразования вещества, то есть синтетические масла могут производиться как из углеводородных газов нефти, так и не из нефтяного сырья. Вторым этапом модернизации НЗМП – это производство масел гидрокрекинга группы III.
Качество масла зависит от качества сырья, поставляемого на завод, оборудования, в котором сырье проходит очистку, процесса приготовления (блендинг), от состава масла и положительных испытаний, которые производителями проводятся совместно с наукой (т.е. инструкций научно-исследовательских институтов, с которыми сотрудничает завод).
Кстати, рядом с заводом расположен СВ НИИНП (Средневолжский научно-исследовательский институт по нефтепереработке), в котором ведутся разработки новых рецептур моторных масел, а также постоянный контроль качества выпускаемой продукции.
Задача завода – производить качественное масло, которое соответствует всем требованиям и нормам, обеспечивает стабильную вязкость и прочие свойства в течение всего срока службы. Задача автопроизводителя – подобрать и рекомендовать своим клиентами именно те масла, которые оптимально подходят именно их двигателям, с учетом конструкционных особенностей двигателя и других факторов. Профессионалы, делающие масло, советуют слушать рекомендации автопроизводителей.
Например, масло «Роснефть» не только рекомендовано «АвтоВАЗом» для своей продукции, но и заливается во все автомобили, сходящие с конвейера Волжского автозавода в качестве масла первой заливки, рассчитанного на эксплуатацию в течение 15 000 км, а также трансмиссионное масло longlife, рассчитанное на весь срок службы автомобиля.
Цена масла вообще зависит не только от типа масла (минеральное, полусинтетическое, синтетическое), его вязкости и бренда. На цену масла влияет то, изготавливает ли производитель сам основы и присадки, либо закупает готовые компоненты и только смешивает их. В последнем случае, когда все, включая рецептуру, покупное, цена масла будет априори выше, чем у производителя полного цикла.
Немного про основы. Масло состоит из основы и присадок – это знают почти все. Однако мало кто знает, что основа масла – это не однородное вещество, а смесь различных базовых основ, в которую добавляется пакет присадок и дополнительные присадки. Рецепт масла выглядит примерно так: Основа №1 (15%) + Основа №2 (60%) + Основа №3 (7%) + пакет присадок + дополнительная присадка №1 + дополнительная присадка №2.
Разработкой рецептуры масла занимаются научно-исследовательские институты и лаборатории. На заводе есть лаборатория, она оборудована современными тестерами, спектрометрами и прочим оборудованием. В задачи заводской лаборатории входит контроль качества масла и точности соблюдения рецептуры при смешивании на финальном этапе. Для этого в лаборатории ежемесячно производится до 40 000 исследований.
Завод впечатляет своими масштабами: хитросплетения трубопроводов, вышки, производственные комплексы, резервуары объемом до 5 тысяч кубов. Общая протяженность трубопровода, наверное, достигает нескольких тысяч километров. Территория завода простирается насколько хватает глаз.
Чтобы оценить его масштабы мы, в полной экипировке спецодежды и в касках, поднялись на печь комплекса деасфальтизации, но увидеть границ производственной зоны так и не удалось. Завод занимает 114 Га, на производстве работают более 900 человек. На некоторых этапах производства работа ведется в три смены.
Второй и третий этап производства – это последовательная очистка основы на комплексах УСОМ (установка селективной очистки масла) и депарафинизации. На комплексе можно увидеть своими глазами, сколько парафина выделяется из сырья. Это тот самый парафин, который используют для производства свечей и пропитки спичек. Так, на побочной продукции масляного производства может работать маленький свечной заводик.
Далее масляная основа попадает на установку компаундирования. Это большой блендер, перемешивающий основы и присадки. На этом этапе можно уже говорить о товарном моторном масле.
В течение дня на установке блендинга могут смешиваться несколько разных видов масла. Для этого трубы, по которым поставляется сырье, и емкости, в которых происходит процесс смешивания, должны очищаться. На заводе установлена система современной автоматической очистки оборудования. Под действием воздуха так называемые «pigs» или «нюшки», как их шутливо называют инженеры, проталкиваются по всем трубам, убирая остатки предыдущей смеси.
Теперь масло приготовлено. Часть его берется на анализ в лабораторию, а остальное масло поступает в резервуары либо на этап фасовки. Фасовочный цех представляет собой конвейер, на котором совместно трудятся люди и роботы.
Пластиковая упаковка производится здесь же на заводе. Пластиковые канистры формуются, на них наклеиваются этикетки, осуществляется розлив. На небольшом конвейере канистра проходит несколько этапов проверок: на герметичность, на полноту налива масла, после чего попадает в «руку» робота, запрограммированного устанавливать цистерны на деревянный поддон определенным образом для отправки на склад.
Склад состоит из четырех больших помещений, оборудованный совершенно футуристической системой пожаротушения. Распылители, повисшие под 25-метровым потолком, напоминают формой и размером турбины самолета. Все это производит весьма завораживающее впечатление, как будто попал в фильм в стиле киберпанка.
Масло, прошедшее путь от скважины до конечного этапа производства, уже готовое и фасованное, грузится в фуры, заливается в автобойлеры и покидает территорию завода.
Наше путешествие тоже на этом завершается, и мы следуем за фурой к выходу, еще раз оглядываясь на город труб под названием Новокуйбышевский завод масел и присадок, продукция которого поступает в 49 регионов, а четвертая часть продукции, произведенная на заводе, направляется на экспорт.
